バーチャル工場見学

専用トラックで、冷凍肉等の原材料を入荷します

専用の保冷トラックで、冷凍牛肉が搬入されます。
トラックの後ろのハッチを開けて、ドックシェルターという工場の専用の搬入口に駐車します。
ドックシェルターとは、積荷の搬入時に、工場の搬入口とトラックを隙間が無いように密着させて、屋外と屋内の空気の流出入を防止し、虫やホコリ等の侵入を防ぐと共に、室温を一定に保つ働きがあります。

入荷した冷凍肉をコンベアに投入し、解凍していきます

入荷した冷凍肉をコンベアに投入します。
段ボール箱に20㎏程度の冷凍肉がビニール袋にパッキングされた状態で入っています。
冷凍の原料肉を、段ボールに入った状態で、連続的に解凍機を通過させることで、ハンバーグ製造に適した温度まで解凍します。（ドリップが発生しないように設定しています）

解凍した原料肉の段ボール箱を開梱機で開梱していきます

解凍された原料肉の段ボール箱は自動でコンベア上を搬送され、開梱機で自動で開梱されます。
まずは、段ボールの蓋の部分をカッターでカットしていきます。
カットされた蓋の部分を吸盤で吸い取り、除去します。
また、原料肉の段ボール箱のバーコードを自動で読み取り、次工程で被せるコンテナとリンクさせます。
段ボールの蓋は自動で、屋外の廃材庫に廃棄されます。

段ボールの蓋を除去された原料肉に、洗浄・殺菌されたコンテナを被せ、反転します。

原料肉の入ったコンテナを搬送して、残った段ボールの底の部分を吸盤で吸い取り、自動で除去します。原料肉はビニールにラッピングされた荷姿で、コンテナに入った状態となります。
コンテナに入った原料肉を自動で搬送して、保管庫に搬入していきます。

保管庫内で、コンテナに入った原料肉を、専用の段積み機で段積みしていきます。

コンテナの原料肉を保管庫に保管します

段積みされたコンテナは、原料肉のメーカーや部位毎に、所定のレーンに先入・先出で保管されます。
保管温度は-3℃前後で、解凍後翌日まで保管し、原料肉の品温を安定させます。

保管された原料肉を出庫します

生産管理システムにて、指定した原料肉を段積みされたコンテナの状態で出庫します。
保管された原料肉は先入れ先出しで出庫されます。
保管庫の扉は自動で開閉し、保管庫内の温度が上昇しないようになっています。

解凍された原料肉を開封します、空になったコンテナは自動で洗浄されます

ビニール袋に包まれた原料肉を開封して、部位が間違ってないか？異物や骨や牛毛の付着が無いかの検品を行い、所定のレーンに投入します。
使用する牛肉は、全てブロック肉で、端材等は一切使用していません。
空になったコンテナは、所定のコンベアに乗せると、自動で搬送され、洗浄・殺菌・乾燥されて、保管されます。
また、コンテナがコンベアを通過するときにコンテナのQRコードを読み取り、いつどのコンテナを使用したかわかるようにします。

原料肉を所定の組み合わせで投入・計量します

投入された原料肉は、生産管理システムでプログラムされた所定の組み合わせで、搬送・計量されていきます。

原料肉を専用の殺菌機で連続的に表面殺菌します。※センサーで表面温度をモニタリングします

計量された原料肉は、専用の殺菌機で連続的に表面殺菌されます。
赤い状態の原料肉が、殺菌機に搬入されていきます。
所定の温度・時間に設定した殺菌機を通過させることで、原料肉の表面温度は「110℃～120℃」もの高温になり、万が一表面に微生物が付着していても、完全に殺菌されます。
表面殺菌された原料肉が殺菌機から出てきます。
原料肉の表面が高温になったことで、原料肉の表面は赤色から茶色になっていることが確認できます。

殺菌された原料肉を検品します。※ビニール片、硬骨・軟骨等を検品します

表面殺菌された原料肉を一個ずつ検品して、原料肉をミンチにする機械のリフターに投入していきます。
ビニール片、硬骨や軟骨等の検品を行っています。

殺菌された原料肉に香辛料をかけてミンチにします

殺菌されたブロック肉をフレーク状にカットして、所定の香辛料を自動計量して噴霧し、均一になるまで攪拌します。
一回で、125㎏程度処理することができます。投入ラインより送信された計量値に応じて、所定の香辛料が自動計算され、計量・投入されます。
機械で自動投入（計量・噴霧）される為、一定のタイミングで安定して投入することができ、ハンバーグ個々の香辛料のバラツキを低減します。

ミンチ肉を連続的に吐出・輸送します

均一に香辛料がかけられた原料肉が、所定の大きさのミンチにされて連続的に吐出されます。
吐出されたミンチ肉はホッパーを経由して、搬送コンベアで次工程のハンバーグを計量する機械のホッパーに自動投入されます。

ミンチ肉を所定量に計量します

ミンチ肉を一個ずつ計量・吐出する機械で、所定量に計量していきます。例えば、げんこつハンバーグなら250gです。
また、ミンチ肉の品温を自動でモニタリングして管理しています。

所定量に計量されたミンチ肉が機械からどんどん出てきます。
二列同時に計量され、げんこつハンバーグなら、1分間に80個計量できます。均一の圧力で吐出されていくことで、安定した品質のハンバーグになります。

計量されたミンチ肉の重量をチェックします

製造する全てのハンバーグの計量を行い、設定された基準重量に合ったハンバーグのみが、次の工程に搬送されます。
基準値以外の重量のものは、コンベアで排斥されます。

計量されたミンチ肉を型打ち機で成型します

計量されたミンチ肉を型打ち機で成型して、ハンバーグの形状にします。
左右と上型の三個の型で成型します。

全ての製品をＸ線検査機で異物検査します

成型されたハンバーグをＸ線検査機で異物検査します。
一般的な金属検出器では金属異物のみしか除去できませんが、Ｘ線検査機では、金属は元より、石・ガラス・硬質プラスチックや硬骨も除去することができます。
万が一異物を検知した時には、コンベアにて排斥されます。

成型・検査されたハンバーグを包装工程に搬送します

成型・検査されたハンバーグを包装工程に自動で搬送します。
自動のコンベアラインで搬送することにより、衛生的に短時間で包装工程に搬送することができ、鮮度の良いハンバーグに繋がります。

※ハンバーグ製造室は、常に10℃で温度管理されている為、ハンバーグの鮮度管理は元より、微生物リスクも低減しています。

包装するためにハンバーグをグルーピングします

ラップ包装する為に、ハンバーグをコンベアの自動制御にてグルーピングしていきます 。
また、全てのハンバーグの品温を自動で温度モニタリングを行い管理しております。

※グルーピングとは、1個ずつ間隔をあけて搬送されているのハンバーグを、3～5個単位のグループにすることです。

グルーピングしたハンバーグをラップ包装します

自動包装機で、グルーピングしたハンバーグを、3～5個単位でラップ包装していきます。
ラップ包装は、ハンバーグの酸化を防止し、鮮度維持に効果があります。

※使用するラップは、食品衛生法で規定された容器包装の各試験に適合したものを使用しております。

洗浄・殺菌済みのアルミトレイに表示を印字します

洗浄済みのアルミトレイに、インクジェットプリンターにて、必要な情報を自動印字します。

※印字する情報は、製品名・製造日・製造曜日・使用期限曜日・ケース番号・QRコードです。店舗での管理に使用すると共に、トレーサビリティに必要なQRコードも印字しています。
※トレーサビリティとは、食品の安全を確保するために、産地での牛の飼育～加工、製造、流通などの過程を明確にするシステムのことです。

アルミトレイにラップした製品を投入します

アルミトレイにラップした製品を自動投入します。製品の入ったアルミトレイは、コンベアで自動搬送され、製品保管庫へ搬入されます。

包装された製品は、速やかに保管庫に搬入されます

包装された製品は自動で、速やかに製品保管庫に搬入されます。
段積み機で、段積みされて、先入れ・先出で所定の場所に保管されます。

所定温度で管理された製品を各店舗に出荷します

所定温度で管理された製品を保管庫より自動で搬出します。
保管庫は二部屋に分かれていて、部屋毎に温度管理しています。

※保管温度は、季節に応じて0～3℃で管理しています。
※保管庫の温度は、コントロールとは別にモニタリング〔温度測定〕されて、異常があれば警報が発信されます。

所定温度で管理された製品を各店舗に出荷します

生産管理システムによって、事前に入力されたデータに基づき、各店舗毎、発注された数量の製品が自動で出庫されます。
また、払い出し時に自動でQRコードを読み取り、どの店舗にどの製品が配送されたかわかるようにします。
担当者が専用の配送用保冷コンテナに、出庫された製品を搬入します。

所定温度で管理された製品を各店舗に出荷します

専用の保冷車に保冷コンテナを積み込み、各店舗に配送します。

※店舗到着後、店舗の冷蔵庫収納時に、製品温度を測定し管理しています。